Dopravníkový systém pro mezioperační dopravu brzdových destiček

O zákazníkovi

Projekt byl realizován pro výrobní společnost z automobilového průmyslu, která se specializuje na výrobu brzdových komponentů pro osobní automobily.

Výroba brzdových destiček je kontinuální a mezi jednotlivými technologickými kroky je její nedílnou součástí mezioperační doprava. V rámci modernizace provozu bylo cílem vytvořit plně automatizované propojení dvou výrobních strojů bez nutnosti ruční manipulace.

Charakteristickou součástí výrobního prostředí je mimo jiné zvýšená přítomnost jemného abrazívního prachu, vznikajícího při zpracování brzdového materiálu, který samozřejmě dlouhodobě zatěžuje mechanické části dopravníkových systémů.

Zadání

Zákazník potřeboval zajistit spolehlivou a plynulou mezioperační dopravu brzdových destiček mezi dvěma navazujícími výrobními technologiemi.

Přepravované díly měly rozměry přibližně 110 × 45 × 15 mm a hmotnost okolo 250 g. Z pohledu transportu nešlo o náročný produkt, klíčovým problémem však bylo provozní prostředí.

Abrazívní prach z brzdového materiálu výrazně zkracuje životnost běžných kluzných prvků dopravníků a způsobuje jejich rychlé opotřebení. To vedlo k požadavku na robustní konstrukční řešení s vysokou odolností vůči znečištění.

Dalším technickým omezením bylo prostorové uspořádání linky, které vyžadovalo dvě 90° zatáčky v trase dopravníku. Současně bylo nutné vyřešit stabilní přechod výrobků z článkového dopravníku do navazující technologie, protože standardní koncové jednotky mají velký vratný rádius, který u malých dílů způsobuje problém při přechodu mezi dopravníky.

Úkolem bylo navrhnout, vyrobit a nainstalovat kompletní dopravníkový systém pro automatizované propojení výrobních operací.

Součástí dodávky byl vstupní pásový dopravník, navazující článkový dopravník s plastovým řetězem, dvěma směrovými zatáčkami typu Wheel Bend 90° a poháněným přechodovým dopravníkem na výstupu. Systém byl doplněn o elektrický rozvaděč a byl kompletně uváděn do provozu.

Požadovaná provozní rychlost celé sestavy byla 15 m/min a systém musel být navržen tak, aby v silně abrazívním prostředí spolehlivě fungoval.

Řešení

Navržená technologie byla založena na kombinaci pásového a článkového dopravníku s plastovým článkovým řetězem, které společně tvoří jeden plynulý transportní celek.

Vstupní pásový dopravník o šířce 200 mm sloužil jako příjmová část systému, kam byly výrobky přiváděny z předchozí výrobní operace, konkrétně z kontinuální zapékací pece. Na něj navazoval článkový dopravník řady A10 o celkové délce přibližně 9 metrů, který zajišťoval transport mezi jednotlivými výrobními operacemi.

Díky použití dvou zatáček Wheel Bend 90° s rádiusem R170 mm bylo možné optimalizovat trasu dopravníku podle dispozičního uspořádání výrobní haly a zároveň zachovat plynulý tok výrobků bez zbytečných přechodových míst.

Klíčovým prvkem celé sestavy byl poháněný přechodový dopravník o délce přibližně 250 mm, umístěný na výstupu článkového dopravníku. Tento prvek překlenul problematické místo koncové jednotky a zajistil stabilní předání výrobků do navazující technologie bez rizika zaseknútí nebo propadnutí.

Vzhledem k silně abrazívnímu prostředí byly v celé konstrukci použity vysoce odolné ocelové kluzné lišty, které výrazně zvyšují životnost systému a minimalizují opotřebení způsobené prachovými částicemi z výroby brzdových destiček.

Co bylo technicky nejzajímavější

Největší technickou výzvou bylo skloubění prostorových omezení výrobní linky s požadavkem na stabilní a dlouhodobě spolehlivý transport v abrazívním prostředí.

Zásadní roli hrálo navržení dopravníku se dvěma 90° zatáčkami „Wheel Bend“, které umožnily realizovat dopravní trasu v omezeném instalačním prostoru bez ztráty plynulosti toku výrobků.

Další významnou výzvou bylo samotné abrazívní prostředí. Jemný prach vznikající při výrobě brzdových destiček výrazně urychluje opotřebení standardních kluzných prvků, což vedlo k použití zesilených ocelových kluzných lišt, určených pro náročný průmyslový provoz.

Třetí klíčový technický problém představoval přechod výrobků do navazující technologie. Malé rozměry dílů v kombinaci s geometrií koncové jednotky vyžadovaly doplnění poháněného přechodového dopravníku, který zajistil stabilní a plynulé předání produktu.

Realizace

Celý projekt byl realizován v krátkém časovém horizontu přibližně čtyř až pěti týdnů od návrhu po předání do provozu.

Dopravníková sestava byla kompletně předmontována a otestována v naší dílně, kde byla ověřena funkčnost jednotlivých částí, správná návaznost dopravníků a plynulost průjezdu výrobků celým systémem.

Díky tomuto postupu bylo možné minimalizovat rizika při finální instalaci a výrazně zkrátit odstávku výroby u zákazníka. Samotná montáž a uvedení do provozu trvaly přibližně pět hodin a zahrnovaly i zapojení elektrického rozvaděče a oživení celé linky.

Výsledek

Dodané řešení bylo úspěšně uvedeno do provozu a zajistilo plně automatizované propojení dvou výrobních operací v rámci výroby brzdových destiček.

Systém umožnil plynulou mezioperační dopravu, stabilní přechod výrobků mezi technologiemi a dlouhodobě spolehlivý provoz i v silně abrazívním prostředí. Významným přínosem bylo také efektivní využití výrobního prostoru díky optimalizované trase se dvěma zatáčkami „Wheel Bend“.

Celkové řešení výrazně snížilo potřebu zásahů obsluhy a zvýšilo stabilitu toku výroby v rámci celé linky.